9月27日，独山子石化公司（简称独石化）机泵状态监测系统正式上线台高危泵全部实现实时智能监测，安全生产基础保障能力得到一定效果提升，大幅度的降低了员工劳动强度，机泵智能监测覆盖率处于炼化企业前列。这只是独石化推进数字化转型、智能化发展的一个具体行动。独石化的目标是全面实现生产自动化、管理信息化、企业智能化。

　　独石化对标国内行业先进，结合公司“资源、人才、创新、绿色”战略需求，以炼化信息化示范企业为目标，稳步推进数字化转型、智能化发展试点企业建设。智慧计量、数据集成等数字化转型项目有序实施，流程模拟、先进控制等信息化手段推广运用，为推动炼化业务高质量发展提供了有力支撑。

　　独石化持续推进信息化建设和应用，实现全业务场景支撑，企业在经营管理、生产运行、安全环保等业务领域的管控能力得到持续提升。独石化紧密围绕炼化生产经营主线，按照精简实用的要求，科学规划工作，精心组织实施，高质量完成了炼化ERP应用集成、MES 2.0、炼化物联网试点等项目建设。

　　“十三五”期间，独石化实施投用1000万吨/年常减压、100万吨/年乙烯等11套装置先控系统，主要装置应用先控技术达到20套，覆盖率近60%，总体投用率在95%以上。运用显控系统后，使得操作强度降低、劳动组织效率提升，物料损耗、产品收率明显优化，年增效7000余万元。

　　来到独石化生产现场的人，无不被现代工业气魄和科技感所震撼。“庞然大物”中分布着各种仪表和传感设备，数据实时分涌至控制中心，偌大一座钢铁“丛林”居然有了“智慧大脑”，小小的键盘和鼠标操控便能指挥若定。如果生产运行平稳，还能进入“黑屏”自动控制模式。

　　独石化实施的110万吨/年乙烯装置全流程实时优化技术项目，以先进控制技术为支撑，通过原料和裂解气在线数据分析，实现裂解深度实时优化，进而达到全流程优化目标，成为打造提质增效“升级版”的重要抓手。实施轻质油快评、原油快评、汽油调合，为进一步提升装置智能运行水平打下坚实基础。

　　按照创建国有重点企业标杆企业行动方案，独石化将建设生产调度一体化模型，研究制订从原料选购到生产计划、调度指令、装置操作参数全流程一体化的协同优化方案，设计开发满足全流程的优化和生产需求的协同工作平台，建立起线上全流程的PDCA闭环管理体系。依托平台形成公司全流程生产动态优化团队和运行考核机制，推进与应用全流程生产优化体系建设，持续支持运营智能决策。

　　独石化机泵状态智能监测系统的正式上线运行，使专家分析和智能分析两方面决策支持能力成倍增加。这个系统通过平台支撑、场景落地、IT赋能，基本实现了机泵管理工作一个系统全部完成。公司生产运行过程实现信息化全覆盖，生产、经营、工艺、设备、安全等管理业务信息化率接近100%，业务流程信息化率接近100%，各业务领域决策分析数据支持覆盖率达100%。

　　在规范MES、HSE、流程模拟等应用的同时，独石化挖掘系统功能和数据，开发报警管理、能源管控、双重预防、计量管理、设备性能分析等功能，提升了生产安全管控水平；强化ERP、炼化物料优化与排产系统等应用，基于ERP强化物资全流程跟踪、设备全生命周期管理，推进效益测算功能开发，支持运营决策。

　　2020年9月，塔里木油田化工业务划转独山子后，独石化快速完成关键应用延伸，保障了业务的平稳过渡。独石化塔里木油田乙烷制乙烯项目，发挥融合通信、移动平台优势，成为集生产调度、机电仪管控、应急指挥一源于百体的“智能化工厂”。这也是独石化以炼化信息化示范企业为目标，推动炼化业务高质量发展的最新成果。

　　独石化的设备综合管理平台以ERP为核心，在ERP PM模块的设备主数据、通知单、工单应用的基础上，新增了检维修管理、润滑管理、静密封管理等功能。通过通知单、工单以及检修施工任务书、承包商考核等功能构建了完整的检维修管理业务线，实现了设备故障缺陷、设备正常运行等17个业务流程电子化。通过严格审核检维修计划、物资采购计划，2020年修理费较2018年同期下降8.3%；通过施工任务书、作业预约有效控制控制作业总量，今年较去年同期下降69.57%。

　　独石化通过梳理和分析物资业务的管理特点和规律，创造性地建立以岗位视觉为出发点的物资跟踪模型，对物资全流程进行相对有效跟踪和数据分析，帮助用户及时规划物资业务，并对所关注的重点问题进行原因追溯。同时，在统一平台实现集成需求计划、非集成需求计划和手工需求计划的统一提报和审批，填补了物资管理信息化管理空白和断点，无缝集成ERP系统的物资数据，构建物资采购管理新模式。

　　智慧计量管理平台是中国石油首例通过信息技术与计量管理相结合的智能管理平台，实现了计量人员、器具、标准及数据的数字化整合，对实时计量数据来进行动态智能分析，完成了公司计量专业从前期的分散管理向精细化智能化集中管理转化。

　　独石化紧密围绕炼油和化工生产主线，按照精简实用的要求，科学规划工作，精心组织实施，高质量完成了炼化ERP应用集成、炼油与化工运行系统2.0等统建项目建设。建设过程中，独石化集中业务骨干力量，精准把握需求，全力完善配套条件，保障建设目标。

　　在过程控制层，建设和完善先进控制、报警优化等应用，提升装置运行自控水平，实现安全生产、平稳操作；在生产执行层，通过炼油与化工运行系统、流程模拟等系统应用，提升生产管控水平，保障了企业效益；在经营管理层，推进ERP应用集成、炼化物料优化与排产系统等应用，规范经营过程，支持运营决策。

　　独石化建立风险防控与隐患治理的闭环管理平台，2019年完成PC端、移动端原型设计，形成了公司系统内的分级、分层、分类、分专业的风险管控目标。生产隐患会通过系统绑定的有关人员手机号，进行短信提示，快速准确了解现场信息，督促责任人员、专业部门及时落实问题，治理隐患，消除风险至可接受状态，实现安全生产。

　　独石化升级更新主要网络设备，通过SDN技术实现了网络设备虚拟化，办公网主干带宽由10G提高至80G，建设投用网络安全态势感知平台，网络安全性、可靠性逐步提升；建设办公、生产、物联网等6个虚拟化服务器环境，完成存储和1500点桌面虚拟化平台建设；建成综合安防、融合通讯专网，适应监督管理要求，消减办公网络边界风险。1月5日，在工信部网络安全管理局组织召开的工业互联网公司网络安全分类分级管理试点工作总结会议上，独石化被评为试点优秀案例企业并代表联网企业发言交流。

　　独石化将继续加强信息化建设，推进数据共享和集成应用，全力发展集中管控、无人值守、智能巡检。探索构建以高效供应链、精益化运营、互联化运维为特色的智能炼化新模式；统筹抓好生产监控、工艺分析、设备管控、用能优化等方面信息化建设，建成企业综合数据库。打造“智能炼化”，独石化目标宏远、步履铿锵。

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